История контейнеров
Завод в Джорджтауне расположен на участке, плоском, как футбольное поле. Большая часть заводской застройки малоэтажная, но здания тянутся до горизонта, в какую бы сторону вы не посмотрели. Здесь достаточно пространства для проведения ста футбольных матчей и еще останется место для трибун с фанатами. Внутри раскинулась разветвленная сеть улиц с
Автомобили – наиболее сложные устройства из тех, которыми человек пользуется ежедневно. В производстве машин люди проявили верх изобретательности. В Джорджтауне это проявляется в самых неожиданных и простых вещах.
Говард Артрип стоит посреди сборочного цеха. Рядом с ним пластиковые контейнеры, набитые солнцезащитными козырьками и ремнями безопасности. Чуть подальше – сборочная линия, по которой движутся модели Camry и Avalon, свежевыкрашенные, но пустые – ни мотора, ни приборной панели, ни сидений.
Артрип, менеджер сборочной линии, рассказывает, как контейнеры избавили рабочих от
Проблема в том, что существует двенадцать комбинаций козырьков и девять вариаций ремней безопасности. Решить, что именно нужно крепить в данном случае – тоже работа. За смену оператор пропускает 500 автомобилей, и каждому нужны свои детали: 2 тыс возможностей совершить ошибку. Пять машин все равно получали чужие комплектующие даже при максимальной точности 99%. И даже на такой механической работе нельзя было обойтись без принятия решений.
Поэтому однажды команда сборщиков приняла самое верное решение. Не заставляйте работника выбирать детали: он должен думать только об установке. Сейчас эта идея кажется очевидной – надо поставлять готовые наборы комплектующих частей к каждой машине. Сборщики применили самую простую из доступных технологий – голубые пластиковые контейнеры. «Мы просто пошли в Wal-Mart и купили их», – рассказывает Артрип. Теперь операторам сборочной линии не приходится ничего решать. Они берут контейнер и идут к автомобилю.
В газетах нередко пишут, что за год на сборочной линии Toyota в Соединенных Штатах внедряются тысячи инноваций. Эта цифра не просто велика, она громадна. Что переменилось в вашем повседневном труде за последние десять лет? Рядовые сотрудники компании Toyota за год вносят десятки изменений в свои ежедневные обязанности.
Три года назад специалисты проанализировали операции на сборочном конвейере. Команда Говарда Артрипа выявила 44 должности, требующие в процессе работы принятия нескольких решений. На 23 рабочих местах приходилось принимать от 7 до 11 решений.
Если в течение 55 секунд нужно 11 раз делать выбор, это всегда чревато проблемами. Поэтому в работе операторов произошли небольшие изменения – теперь, вместо того, чтобы выбирать нужные комплектующие, они просто берут готовый набор. Сегодня для 85% линейных операций достаточно одного или двух решений, и ни одному работнику сборочной линии не приходится выбирать более семи раз. Деятельность стала проще, а результаты лучше.
Большую часть своей карьеры в компании Говард Атрип посвятил именно этому: он ищет способы сделать труд на сборочных линиях проще, безопаснее и быстрее. Другими словам, он помогает людям выполнять работу безупречно. Погоня за совершенством – не дополнение к основной деятельности и не специальный проект, выходящий за рамки постоянных обязанностей. Говард не похож на тех руководителей, которые наблюдают за производством из окна своего кабинета. О переменах он думает постоянно и это его нисколько не утомляет. Напротив – вдохновляет.
Артрип трудится на заводе уже 19 лет. Работа стала частью его повседневной жизни. «Я стригу газон и думаю о том, как улучшить этот процесс. Пробую разные способы – может быть, так получится быстрее». Менеджер тщательно проанализировал свое обычное утро: «Один день ничем не отличается от другого. Я должен быть на работе в шесть часов, и знаю, что сборы и дорога занимают 19 минут, – улыбается он. – Я максимизировал время сна».
указателями направления движения.необходимости принимать решения. Раньше здесь стояло восемь ящиков с деталями. Они загромождали рабочее место, но зато все детали были под рукой. Оператор смотрел, какой автомобиль поступает по конвейеру, шел к ящикам, брал все необходимое и возвращался к машине. Он забирался в салон, крепил ремни и козырьки и спускался, чтобы повторить все снова. На выполнение операции уходит 55 секунд – именно столько, и не больше, машина проводит на одном рабочем месте.
Автомобили – наиболее сложные устройства из тех, которыми человек пользуется ежедневно. В производстве машин люди проявили верх изобретательности. В Джорджтауне это проявляется в самых неожиданных и простых вещах.
Говард Артрип стоит посреди сборочного цеха. Рядом с ним пластиковые контейнеры, набитые солнцезащитными козырьками и ремнями безопасности. Чуть подальше – сборочная линия, по которой движутся модели Camry и Avalon, свежевыкрашенные, но пустые – ни мотора, ни приборной панели, ни сидений.
Артрип, менеджер сборочной линии, рассказывает, как контейнеры избавили рабочих от
Проблема в том, что существует двенадцать комбинаций козырьков и девять вариаций ремней безопасности. Решить, что именно нужно крепить в данном случае – тоже работа. За смену оператор пропускает 500 автомобилей, и каждому нужны свои детали: 2 тыс возможностей совершить ошибку. Пять машин все равно получали чужие комплектующие даже при максимальной точности 99%. И даже на такой механической работе нельзя было обойтись без принятия решений.
Поэтому однажды команда сборщиков приняла самое верное решение. Не заставляйте работника выбирать детали: он должен думать только об установке. Сейчас эта идея кажется очевидной – надо поставлять готовые наборы комплектующих частей к каждой машине. Сборщики применили самую простую из доступных технологий – голубые пластиковые контейнеры. «Мы просто пошли в Wal-Mart и купили их», – рассказывает Артрип. Теперь операторам сборочной линии не приходится ничего решать. Они берут контейнер и идут к автомобилю.
В газетах нередко пишут, что за год на сборочной линии Toyota в Соединенных Штатах внедряются тысячи инноваций. Эта цифра не просто велика, она громадна. Что переменилось в вашем повседневном труде за последние десять лет? Рядовые сотрудники компании Toyota за год вносят десятки изменений в свои ежедневные обязанности.
Три года назад специалисты проанализировали операции на сборочном конвейере. Команда Говарда Артрипа выявила 44 должности, требующие в процессе работы принятия нескольких решений. На 23 рабочих местах приходилось принимать от 7 до 11 решений.
Если в течение 55 секунд нужно 11 раз делать выбор, это всегда чревато проблемами. Поэтому в работе операторов произошли небольшие изменения – теперь, вместо того, чтобы выбирать нужные комплектующие, они просто берут готовый набор. Сегодня для 85% линейных операций достаточно одного или двух решений, и ни одному работнику сборочной линии не приходится выбирать более семи раз. Деятельность стала проще, а результаты лучше.
Большую часть своей карьеры в компании Говард Атрип посвятил именно этому: он ищет способы сделать труд на сборочных линиях проще, безопаснее и быстрее. Другими словам, он помогает людям выполнять работу безупречно. Погоня за совершенством – не дополнение к основной деятельности и не специальный проект, выходящий за рамки постоянных обязанностей. Говард не похож на тех руководителей, которые наблюдают за производством из окна своего кабинета. О переменах он думает постоянно и это его нисколько не утомляет. Напротив – вдохновляет.
Артрип трудится на заводе уже 19 лет. Работа стала частью его повседневной жизни. «Я стригу газон и думаю о том, как улучшить этот процесс. Пробую разные способы – может быть, так получится быстрее». Менеджер тщательно проанализировал свое обычное утро: «Один день ничем не отличается от другого. Я должен быть на работе в шесть часов, и знаю, что сборы и дорога занимают 19 минут, – улыбается он. – Я максимизировал время сна».
указателями направления движения.необходимости принимать решения. Раньше здесь стояло восемь ящиков с деталями. Они загромождали рабочее место, но зато все детали были под рукой. Оператор смотрел, какой автомобиль поступает по конвейеру, шел к ящикам, брал все необходимое и возвращался к машине. Он забирался в салон, крепил ремни и козырьки и спускался, чтобы повторить все снова. На выполнение операции уходит 55 секунд – именно столько, и не больше, машина проводит на одном рабочем месте.
Отправить комментарий